System CMMS z kodami QR do zarządzania maszynami i częściami zamiennymi

Kody QR w systemie CMMS?

Naklejenie kodu QR na każdej maszynie, urządzeniu i regale z częściami zamiennymi przekształca tradycyjny proces zgłaszania awarii i poszukiwania komponentów z wieloetapowej procedury w kilkusekundową operację. Pracownik zauważający usterkę skanuje kod QR smartfonem, natychmiast uzyskuje dostęp do pełnej kartoteki urządzenia i może zgłosić problem bez konieczności pamiętania numerów inwentarzowych, wyszukiwania w systemie czy kontaktu z działem technicznym.

• Natychmiastowy dostęp do historii maszyny przez smartfon – zeskanowanie kodu QR na urządzeniu wyświetla pełną kartotekę z poprzednimi awariami, wykonanymi naprawami, listą zalecanych części zamiennych i instrukcjami konserwacji, co pozwala serwisantowi szybko zdiagnozować powtarzające się problemy bez przeszukiwania papierowych archiwów
• Mobilne zgłaszanie awarii bezpośrednio przy maszynie – operator produkcji skanuje kod QR wadliwego urządzenia i w ciągu kilkunastu sekund opisuje problem, opcjonalnie dodaje zdjęcia i wysyła zgłoszenie do działu utrzymania ruchu, eliminując konieczność telefonów, maili czy wypełniania papierowych formularzy w biurze
• Automatyczne przypisanie części zamiennych do konkretnej maszyny – każdy komponent w magazynie części ma swój kod QR powiązany z modelami urządzeń, dla których jest przeznaczony, dzięki czemu technik może szybko zidentyfikować, czy dana śruba, pasek czy płytka elektroniczna pasuje do naprawianej maszyny bez studiowania katalogów i rysunków technicznych
• Skrócenie czasu lokalizacji części z godzin do sekund – zamiast przeszukiwać dziesiątki regałów i pojemników, serwisant wpisuje kod części w aplikacji mobilnej, a system wskazuje dokładną lokalizację magazynową z kodem QR miejsca składowania, który można zeskanować dla potwierdzenia pobrania
• Śledzenie kosztów napraw na poziomie pojedynczego urządzenia – system automatycznie przypisuje zużyte części, czas pracy techników i koszty przestoju do konkretnej maszyny identyfikowanej kodem QR, co umożliwia analizę rentowności eksploatacji i świadome decyzje o modernizacji lub wymianie najbardziej awaryjnych jednostek
• Integracja CMMS z systemem magazynowym WMS – Studio TCS.net automatycznie aktualizuje stany magazynowe po pobraniu części przez technika, generuje zamówienia przy stanach minimalnych i tworzy historię zużycia komponentów, eliminując konieczność ręcznego raportowania i podwójnego wprowadzania danych do różnych systemów

Ewidencja narzędzi pneumatycznych i kontrola parametrów pracy

Zarządzaj wydajnością urządzeń zasilanych sprężonym powietrzem

Wdrażamy system Studio TCS.net, aby usprawnić nadzór nad specjalistycznym sprzętem, takim jak gwoździarki, szlifierki czy klucze udarowe. Nasze rozwiązanie pozwala na precyzyjne przypisanie parametrów eksploatacyjnych, obejmujących ciśnienie robocze wyrażone w barach oraz jednostkowe zużycie powietrza. Ponadto monitorujemy typy stosowanych złączy pneumatycznych i wymagane rodzaje olejów, co jest ważne dla zachowania sprawności całego parku maszynowego. Co więcej, program integruje dane o wyposażeniu dodatkowym, w tym o filtrach, regulatorach ciśnienia oraz naolejaczach, zapewniając pełną transparentność zasobów.

Automatyzujemy harmonogramy konserwacji, wymuszając regularne smarowanie i przeglądy sprężarek zasilających sieć. Przechowujemy kompletną dokumentację techniczno-ruchową oraz instrukcje serwisowe w formie cyfrowej, dlatego użytkownicy mają do nich błyskawiczny dostęp z poziomu przeglądarki. Jednak nasze narzędzie idzie krok dalej i rejestruje dokładną historię cykli pracy oraz godzin eksploatacji każdego urządzenia. W rezultacie efektywnie wydłużamy żywotność sprzętu pneumatycznego, eliminując przestoje wynikające z zaniedbań technicznych lub niewłaściwego doboru parametrów zasilania.

Przeglądy narzędzi pneumatycznych i automatyczne alerty serwisowe

Zadbaj o regularną konserwację i nie dopuść do uszkodzenia sprzętu

Ponieważ wdrażamy Studio TCS.net jako system wspierający wielopoziomowe harmonogramy przeglądów, które obejmują zarówno roczne kontrole techniczne, jak i codzienne czynności serwisowe. Nasze oprogramowanie generuje automatyczne powiadomienia o konieczności smarowania urządzeń oraz weryfikacji szczelności połączeń pneumatycznych, co jest istotne dla uniknięcia spadków wydajności. Ponadto ewidencjonujemy stan zużycia końcówek roboczych i monitorujemy parametry pracy całego układu, w tym sprawność kompresorów oraz czystość filtrów w instalacji. W rezultacie eliminujemy ryzyko nagłych awarii wynikających z zaniedbań eksploatacyjnych, które często prowadzą do kosztownych przestojów na liniach produkcyjnych.

Gromadzimy cyfrowe protokoły z przeprowadzonych pomiarów ciśnienia i wydajności, budując pełną historię serwisową każdego narzędzia w firmie. System wymusza systematyczność w obszarze konserwacji tygodniowej i miesięcznej, dlatego odpowiedzialni pracownicy zawsze wiedzą, które jednostki wymagają podania oleju pneumatycznego lub wymiany uszczelnień. Co więcej, integracja z bazą dokumentacji technicznej pozwala na natychmiastowy wgląd w procedury przeglądowe bezpośrednio na urządzeniach mobilnych. Jednak najważniejszą korzyścią pozostaje wydłużenie żywotności drogich komponentów pneumatycznych, co bezpośrednio przekłada się na realne oszczędności w budżecie utrzymania ruchu.

Naprawy narzędzi pneumatycznych i analiza przyczyn awarii

Zidentyfikuj problemy z instalacją pneumatyczną wcześniej

Prowadzimy szczegółowy rejestr napraw w systemie Studio TCS.net, który pozwala precyzyjnie diagnozować usterki typowe dla mechanizmów napędzanych sprężonym powietrzem. Dokumentujemy uszkodzenia uszczelek, zaworów sterujących oraz elementów uderzeniowych, przypisując każdą awarię do konkretnych przyczyn, takich jak zanieczyszczone powietrze lub niewłaściwe ciśnienie robocze. Ponadto porównujemy koszty regeneracji komponentów z wydatkami na prewencyjną konserwację, co dostarcza ważnych danych do optymalizacji budżetu utrzymania ruchu. Co więcej, nasza analiza pozwala rozstrzygnąć, czy problem leży w wadach konkretnego modelu narzędzia, czy w niskiej jakości samej instalacji zasilającej.

Gromadzimy pełną historię wymian części eksploatacyjnych, dlatego szybko wyłapujemy jednostki o ponadprzeciętnej awaryjności w danym środowisku pracy. W rezultacie możemy zarekomendować konkretne ulepszenia, na przykład montaż dodatkowych osuszaczy lub naolejaczy w punktach o największym obciążeniu. Jednak najważniejszym efektem wdrożenia naszego rejestru jest przejście z trybu reaktywnego na planowane zarządzanie zasobami, co minimalizuje ryzyko nagłych przestojów. Wykorzystujemy zebrane dane do budowania bazy wiedzy o niezawodności poszczególnych dostawców, co stanowi istotne wsparcie przy podejmowaniu przyszłych decyzji zakupowych dla całego zakładu.

Centralny rejestr maszyn i dokumentacji technicznej

Zdigitalizuj dokumentację wszystkich maszyn i skróć czas reakcji na awarie

Wdrażamy system Studio TCS.net, aby stworzyć spójną bazę danych obejmującą wszystkie urządzenia produkcyjne, maszyny oraz infrastrukturę techniczną w zakładzie. Każda jednostka posiada w naszym programie indywidualną kartę cyfrową, w której gromadzimy dane o producencie, numerach seryjnych, parametrach mocy oraz dokładnej lokalizacji na hali produkcyjnej. Ponadto przechowujemy w chmurze pełną dokumentację techniczno-ruchową (DTR), schematy elektryczne, instrukcje stanowiskowe oraz certyfikaty UDT, co eliminuje konieczność żmudnego przeszukiwania papierowych archiwów podczas awarii. Co więcej, system pozwala na bieżąco monitorować status operacyjny urządzenia, informując, czy maszyna jest obecnie sprawna, w trakcie konserwacji, czy wyłączona z eksploatacji.

Łączymy dane techniczne z informacjami o charakterze organizacyjnym i finansowym, przypisując urządzenia do konkretnych linii produkcyjnych lub gniazd roboczych. Rejestrujemy wartość księgową zasobów oraz dane kontaktowe do autoryzowanych serwisów, dlatego proces zgłaszania usterki przebiega znacznie sprawniej. W rezultacie kierownictwo utrzymania ruchu zyskuje pełną kontrolę nad cyklem życia każdej maszyny, od momentu jej zakupu i instalacji, aż po proces likwidacji. Jednak najważniejszą korzyścią jest centralizacja wiedzy technicznej w jednym miejscu, co stanowi ważne wsparcie dla zespołów technicznych pracujących w trybie wielozmianowym. Dzięki nam zarządzanie parkiem maszynowym staje się procesem przejrzystym, opartym na rzetelnych danych i łatwo dostępnej cyfrowej dokumentacji.

Harmonogram przeglądów maszyn i kalendarz konserwacji

Zaplanuj konserwację zapobiegawczą na cały rok i uniknij przestojów

Oferujemy zaawansowany moduł w systemie Studio TCS.net, który automatycznie generuje plany serwisowe dla całego parku maszynowego z uwzględnieniem specyfiki produkcji. Nasze rozwiązanie obejmuje pełen zakres kontroli – od codziennych inspekcji operatorskich, przez przeglądy miesięczne, aż po wymagane prawem badania UDT dla dźwigów i zbiorników. Ponadto system przypisuje konkretne zadania do pracowników utrzymania ruchu, dostarczając im gotowe checklisty kontrolne bezpośrednio na urządzenia mobilne. Co więcej, wielopoziomowe powiadomienia wysyłane z wyprzedzeniem 14, 7 oraz 1 dnia gwarantują, że żadna istotna czynność serwisowa nie zostanie pominięta w natłoku bieżących zadań.

Rejestrujemy każde wykonane działanie za pomocą podpisu elektronicznego, co buduje rzetelną historię operacyjną i ułatwia audyty techniczne. System na bieżąco analizuje statystyki wykonania planów, raportując wskaźniki opóźnień oraz stopień realizacji konserwacji zapobiegawczej w stosunku do założonych celów. W rezultacie kadra zarządzająca zyskuje wgląd w najbliższe terminy legalizacji wag czy innych urządzeń podlegających dozorowi technicznemu, dlatego planowanie przestojów staje się procesem kontrolowanym. Jednak najważniejszą korzyścią jest stabilność procesów produkcyjnych, ponieważ regularna profilaktyka drastycznie ogranicza liczbę nieplanowanych awarii. Dzięki automatyzacji harmonogramów w naszym systemie, utrzymanie ruchu staje się nowoczesnym działem wspierającym realne zyski przedsiębiorstwa.

Obszar dokumentacji	Tradycyjne podejście	Problemy i skutki	Gromadzone dane	Wymierny efekt
Zgłoszenie awarii	Kartka, telefon, mail bez struktury	Niekompletne opisy, brak klasyfikacji, trudna diagnostyka	Data, czas przestoju, opis problemu, klasyfikacja (mechaniczne/elektryczne/pneumatyczne/hydrauliczne)	Skrócenie czasu diagnostyki z godzin do minut przez pełny kontekst
Dokumentacja fotograficzna	Zdjęcia w telefonie serwisanta, wysłane mailem, zagubione	Brak śladu przy kolejnej awarii, nie można pokazać stanu przed naprawą	Zdjęcia z datą, opis, przypisanie do etapu naprawy	Dowód stanu przy roszczeniach gwarancyjnych, wizualna baza wiedzy
Załączniki techniczne	Protokoły w teczkach, PDFy na dysku, brak powiązania z awarią	Szukanie dokumentów godzinami, brak przy kontroli	Wszystkie pliki przypisane do konkretnej naprawy z wersjonowaniem	Komplet dokumentacji przy jednym kliknięciu, gotowe na audyt
Wskaźniki efektywności	Ręczne liczenie z kartek, szacowanie „na oko”	Brak obiektywnych danych o wydajności zespołu	Czas zgłoszenia→przyjazdu→zakończenia, średni MTTR, trendy	Identyfikacja wąskich gardeł, obiektywna ocena pracy zespołu
Koszty napraw	Faktury w księgowości, brak przypisania do maszyny	Nie wiadomo która maszyna jest „studnią bez dna”	Koszt części, czas pracy serwisanta, sumaryczny TCO per maszyna	Identyfikacja najdroższych maszyn, decyzje o modernizacji oparte na faktach
Historia maszyny	Rozproszone notatki, pamięć ludzi	„Chyba to już było rok temu, ale nie pamiętam co robiliśmy”	Wszystkie zgłoszenia, naprawy, wymiany części, koszty	Szybkie sprawdzenie „czy to się już psuło” zamiast diagnozowania od zera
Baza wiedzy	Wiedza w głowach seniorów, nowi gubiący się	Długie wdrażanie, powtarzanie błędów, zależność od kluczowych osób	Opis problemu, przyczyna, rozwiązanie, użyte części, zdjęcia	Junior rozwiązuje problem w 30 minut zamiast czekać na seniora
Analiza trendów	Brak możliwości analizy, decyzje intuicyjne	Inwestycje w złe maszyny, reaktywne działanie	Statystyki awaryjności, koszty per maszyna, MTBF/MTTR, trendy	Proaktywna modernizacja zamiast ciągłych napraw tego samego
Raporty dla kierownictwa	Ręczne zbieranie danych z wielu źródeł, 2-3 dni pracy	Nieaktualne dane, opóźnienia w raportach	Dashboard przestojów, kosztów, efektywności zespołu, top awarii	Raport miesięczny w 5 minut zamiast 3 dni, decyzje oparte na faktach

Przykład kompletnej karty naprawy

Awaria #2026-0247: Pompa hydrauliczna REXROTH A10VSO45

• Zgłoszenie: 2026-02-09 14:23, Operator: Marek Nowicki, Linia produkcyjna 3
• Czas przestoju: 3h 45min (produkcja zatrzymana)
• Klasyfikacja: Hydrauliczne → Wyciek oleju
• Czas reakcji: 12 minut (serwisant Jan Kowalski)
• Czas naprawy (MTTR): 2h 18min

Galeria zdjęć (8 zdjęć):

1. Stan przed naprawą – wyciek oleju pod pompą
2. Uszkodzony uszczelniacz wału – widoczne pęknięcie
3. Zbliżenie uszkodzenia – korozja na powierzchni
4. Wymieniony uszczelniacz – nowy vs stary
5. Stan po montażu – powierzchnia czysta
6. Test ciśnieniowy – wskazania manometru
7. Efekt końcowy – pompa po naprawie
8. Protokół pomiarowy – parametry pracy

Załączniki:

• Protokół testu ciśnieniowego (PDF)
• Faktura za uszczelniacz 180 zł
• Specyfikacja części REXROTH (PDF)

Koszty:

• Robocizna: 2.3h × 85 zł/h = 196 zł
• Części: 180 zł
• Suma: 376 zł

Rozwiązanie:
Wymiana uszkodzonego uszczelniącza wału głównego. Przyczyną korozja przez zanieczyszczony olej. Zalecenie: wymiana oleju i filtrów (zaplanowana konserwacja za 2 tygodnie).

Historia tej pompy:

• 2025-11-03: Wymiana łożyska (480 zł)
• 2025-08-15: Czyszczenie zaworu (120 zł)
• Suma kosztów 12 miesięcy: 976 zł ⚠️ Alert: rozważ modernizację

Korzyści cyfrowej dokumentacji

Dla serwisantów:

• Cała historia maszyny pod ręką przy diagnozie
• Zdjęcia poprzednich napraw jako wzór
• Baza wiedzy zamiast pytać seniorów

Dla kierownika UR:

• Obiektywne dane o efektywności zespołu
• Identyfikacja „problemowych” maszyn
• Gotowe raporty dla dyrekcji

Dla finansów:

• Precyzyjna alokacja kosztów napraw
• TCO każdej maszyny
• Uzasadnienie inwestycji w modernizację

Dla zarządu:

• Dashboard przestojów i ich wpływu na produkcję
• Decyzje oparte na wskaźnikach MTTR/MTBF
• Transparentność wydatków na utrzymanie ruchu

Zarządzanie maszynami przez kody QR i dostęp mobilny

W systemie Studio TCS.net technologię identyfikacji wizualnej, która pozwala na błyskawiczny wgląd w dane techniczne bezpośrednio przy stanowisku pracy. Umieszczamy unikalne naklejki z kodami QR na każdej maszynie, dlatego pracownik utrzymania ruchu po zeskanowaniu ich smartfonem lub tabletem natychmiast otwiera cyfrową kartę urządzenia. Ponadto bez zbędnej zwłoki zyskuje on dostęp do statusu maszyny, terminów zaplanowanych przeglądów oraz pełnej dokumentacji technicznej bez konieczności powrotu do biura po papierowe segregatory. Co więcej, funkcja ta pozwala na szybkie zgłoszenie awarii jednym kliknięciem, co automatycznie uzupełnia lokalizację zdarzenia i skraca czas obiegu informacji między operatorem a serwisem.

Udostępniamy serwisantom kompletną historię napraw z wygodnymi filtrami czasowymi oraz instrukcje rozwiązywania typowych problemów, co znacząco ułatwia diagnostykę w trudnych warunkach hali produkcyjnej. W rezultacie czas przestoju ulega skróceniu, ponieważ niezbędne dane kontaktowe do serwisu zewnętrznego czy wykazy części zamiennych są zawsze pod ręką. Jednak najważniejszą korzyścią jest wyeliminowanie pomyłek przy identyfikacji podobnych jednostek na rozległych liniach produkcyjnych. Dzięki integracji kodów QR z naszym oprogramowaniem, procesy zgłaszania usterek i realizacji zleceń konserwacji stają się intuicyjne, a informacja o stanie parku maszynowego jest aktualizowana w czasie rzeczywistym bezpośrednio z miejsca zdarzenia.

Zautomatyzowany magazyn części zamiennych i alerty wymiany

Zapewnij dostępność krytycznych części 24/7 i uniknij przestojów

Wdrażamy w systemie Studio TCS.net zaawansowaną ewidencję komponentów, która pozwala na precyzyjne przypisanie części zamiennych do konkretnych maszyn lub całych linii produkcyjnych. Nasze rozwiązanie monitoruje nazwy, numery katalogowe oraz lokalizacje magazynowe, co jest ważne dla szybkiego wydania podzespołów za pomocą kodów kreskowych i QR. Ponadto system integruje dane z liczników motogodzin oraz cykli pracy, automatycznie obliczając czas pozostały do wymiany łożysk, filtrów czy pasów napędowych. Co więcej, algorytm generuje alerty o treści informującej o zbliżającym się terminie serwisu, dlatego dział utrzymania ruchu może zareagować, zanim dojdzie do fizycznego zużycia elementu i zatrzymania produkcji.

Monitorujemy stany minimalne w magazynie, uruchamiając automatyczne powiadomienia o konieczności uzupełnienia zapasów u sprawdzonych dostawców. Analizujemy historię zużycia oraz trendy, co pozwala na identyfikację części wolno rotujących i optymalizację zamrożonego kapitału w przedsiębiorstwie. W rezultacie kierownictwo zyskuje pełną kontrolę nad kosztami eksploatacyjnymi oraz pewność, że krytyczne komponenty są zawsze dostępne w razie wystąpienia nagłej awarii. Jednak najważniejszą korzyścią pozostaje przejście na model konserwacji predykcyjnej, gdzie wymiana części następuje w optymalnym momencie technicznym. Dzięki integracji magazynu z systemem alertów, zarządzanie zapasami technicznymi staje się procesem dynamicznym i odpornym na rynkowe opóźnienia w dostawach.

FAQ