Służby utrzymania ruchu

Utrzymanie ruchu zakładów przemysłowych to zespół, często trudno mierzalnych czynników, których poprawne funkcjonowanie przyczynia się do sprawnego realizowania szeroko rozumianego procesu produkcji. Sprawne utrzymanie ruchu połączone z poprawnością wszystkich procesów biznesowych przyczynia się do wzrostu efektywności przedsiębiorstwa, a tym samym jego lepszej kondycji finansowej.

Specyfika poszczególnych gałęzi przemysłu jest bardzo rozmaita. Nawet pozornie takie same fragmenty, mimo pewnych cech wspólnych różnią się między sobą szczegółami, rozwiązaniami technicznymi wynikającymi z procesów produkcyjnych. Już podejmowanie decyzji dotyczących zakupów agregatów / urządzeń linii produkcyjnych musi uwzględniać konkretne wymagania techniczne. A także uwzględniać uwarunkowania ekonomiczne i konkretne wartości użytkowe, jakie mogą być w ten sposób dodane do biznesu firmy lub stracone.

Sam zakup maszyn i urządzeń może być dokonywany w ramach inwestycji lub oparciu o siły własne. Każdorazowo decyzja powinna aspekt długoterminowych korzyści. Instalacja i wdrożenie urządzeń na etapie decyzji , przyjęcia stosownych metod i harmonogramu, samego procesu uruchamiania, musi być wielkiego zaangażowania służb utrzymania (UR). Owocem tych działań są wyniki testów i prób – zadowolenie naszego klienta – produkcji.

UR – utrzymanie ruchu to: komórka organizacyjna odpowiedzialna za efektywność gospodarki  techniczo-organizacyjnymi zakładu.

W oparciu o uzgodnione modele działań i programy eksploatacji poszczególnych urządzeń realizowana jest polityka postępowania z urządzeniami, zasady stosowania konkretnych praktyk konserwacyjnych. W powiązaniu z istniejącą organizacją służb eksploatacyjnych UR wpływa to na powstawanie właściwych wzajemnych relacji: Techniki z Produkcją. Zazwyczaj proces ten przebiega bardzo wolno i z oporami, szczególnie wobec niechęci wyższego managementu zainteresowanego istnieniem status quo ze względu na brak wiary w skuteczność działań pracowników poziomu podstawowego. Zwłaszcza, gdy dodatkowym problemem okazują się pojawiające się wówczas kwestie komunikacji wewnętrznej.

LIKWIDACJA URZĄDZENIA

Na etapie likwidacji urządzenia konieczne są metody działań UR uwzględniające efektywność decyzji: sprzedaż / złomowanie / utylizacja. Tym bardziej że przepisy unijne z tym związane nakładają szereg dodatkowych obowiązków, w których realizację są angażowane również właśnie służby UR.

TPM Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance (TPM) oznacza w dosłownym tłumaczeniu Totalne Utrzymanie Ruchu. W odróżnieniu od tradycyjnego podejścia do maszyn, w którym dział utrzymania ruchu, „gasząc pożary”, próbuje utrzymać park maszynowy w wystarczająco dobrej kondycji, aby zapewnić ciągłość produkcji, TPM dąży do osiągnięcia ZERO usterek maszyn, ZERO produkcji wad oraz ZERO
wypadków przy pracy. Pod tym pojęciem doskonałości kryje się zarządzanie zasobami firmy, które, bazując na zdrowym rozsądku, pracy w zespole i praktykach wypracowanych przez firmy, głównie japońskie, umożliwia zwiększanie wydajności pracy, polepszenie jakości produktu i powiększanie rentowności firmy.

Total Productive Maintenance to filozofia zarządzania, włączająca wszystkich pracowników firmy w utrzymanie ciągłości produkcji poprzez zespołowe eliminowanie strat, kierując się wymogami klienta i nastawiając na wypracowanie zysku. TPM łączy w całość usprawniające działania podejmowane przez różne działy przedsiębiorstwa.

Wdrożenie TPM

Wdrożenie TPM często wiąże się z łamaniem stereotypów dotyczących podziału pracy w fabryce na osoby/działy odpowiedzialne za produkowanie, za naprawę maszyn, za wykonywanie przezbrojeń itd. TPM zakłada odpowiedzialność wszystkich za utrzymanie parku maszynowego w idealnym stanie. Kluczowym elementem jest spowodowanie zainteresowania i udziału operatorów w programie usprawnień, bowiem przede wszystkim oni posiadają informacje umożliwiające skuteczne przeciwdziałanie awariom. Bez ich zaangażowania i współpracy nie może zaistnieć efektywne utrzymanie ruchu. Udział operatorów to nie tylko uczynienie ich odpowiedzialnymi za wykonywanie pewnych funkcji przy maszynach, ale również przekazanie im decyzyjności, która będzie wspomagała wykonywanie tych czynności.

W przygotowanie do wdrażania Programu TPM wchodzą działania w trzech głównych obszarach:

  • Edukacja wszystkich pracowników przedsiębiorstwa, zaczynając od Top Management, a kończąc na pracownikach liniowych, z celem zmiany świadomości na temat tego, co stanowi efektywny system wytwarzania;
  • Stworzenie systemu, który oprze wszelkie działania przy wdrażaniu na pracy w zespołach;
  • Rozpoczęcie działań od wprowadzenia 5S, czyli uporządkowania istniejącego stanu poprzez usuniecie rzeczy niepotrzebnych, gruntowne wyczyszczenie firmy i wizualizację zarządzania.